什么是发展绿色甲醇的“第一道坎”？

生物质热解气化是指高温(500-1400 ℃)条件下，将生物质原料转化为可燃性气体(含CO、H2、CH4等)的过程。生物质气化合成气制备甲醇主要涵盖三个关键步骤：（1）热解气化：经过预处理的生物质原料在高温环境下热解气化，产生可燃性气体；（2）气体净化：把可燃气体通入净化系统，除去气体中的焦油、灰尘等杂质，以保证甲醇合成反应顺利进行；（3）甲醇合成：净化后的气体进入甲醇合成反应器中进行催化反应，生成甲醇。甲醇合成的关键是反应器和催化剂。反应器通常采用多级反应器或连续流动反应器以提高反应效率和产物质量。催化剂通常采用铜和锌等金属氧化物或碳酸盐、硝酸盐等化合物。

生物质气化技术可根据其操作特点分为固定床气化技术、流化床气化技术和气流床气化技术。在固定床气化技术中，物料床层相对稳定，会依次进行干燥、热解、氧化以及还原等反应，最后转化为合成气。根据合成气和气化剂进出方向的差异，主要有上吸式气化和下吸式气化两种。流化床气化技术可分为循环流化床和鼓泡流化床技术。

通过查阅资料，总结了不同气化技术的优缺点，如表1所示。

表1 不同热解气化技术的优缺点

热解气化技术	优点	缺点
上吸式固定床	固体炭氧化放出的热可高效利用，热效率高；原料含水率（<50%）和灰分（<15%）要求低；气体中的焦油增加了可燃气热值；炉排工作条件温和；工艺和结构简单、成本低，易放大。	可燃气中CO₂、焦油和酚类物质含量较高；入料粒径有限制，细粒物料损耗较大；生产强度小。
下吸式固定床	可燃气中焦油含量低，气化剩余物以积炭或灰的形式存在，无需旋风分离器；可连续加料；工艺和结构简单、成本低。	原料水分需<20% ；入料粒径有限制；加热效率低，内热交换不充足，合成气热值低；炉排要求较高；合成气灰分含量较高；不易放大，生产强度小。
鼓泡流化床	反应器内温度分布平均；换热效率很高；可燃气成分稳定；高转化率，生产强度大；易放大。	可燃气中含少量焦油和未转换的炭；原料需预处理；大气泡尺寸会导致气体绕过反应床；建设和运行成本较高。
循环流化床	换热效率高，负荷适应能力强；高转化率，生产强度大；易放大。	入料粒径范围窄；可燃气中含少量焦油和炭；反应器易磨损；建设和运行成本较高。
气流床	可燃气中不含焦油和酚类化合物；碳转化率高；有较高的产量和较好的产品；易放大。	需回收能量；原料粒度要求<100μｍ，木质原料需预处理；设备配件易出现损耗，维护较困难；建设和运行成本高。

我国有丰富的生物质资源，总量超过38亿吨，主要包括农作物秸秆、林业剩余物、生活垃圾等有机废弃物。在资源综合利用前提下，每年可用于能源化利用的秸秆、林业剩余物等纤维素含量较高的废弃物超过3.5亿吨，资源潜力巨大。然而，这些原料在含水量、热值、灰分和挥发分等物理和化学特性上的显著差异（如稻草挥发分49%，灰分22.6%，玉米秆挥发分67.55%，灰分6.46%）会直接影响热解气化过程的稳定性和效率。因此，针对不同的原料特性，选择合适的热解气化技术至关重要。

固定床气化技术装备结构简单、操作方便，适合中小规模的生物质能源转化，但其在处理过程中可能会产生较高的焦油含量，且受限于规模限制，无法满足大规模能源需求。相比之下，流化床气化技术因其能够实现快速热交换和均匀的温度分布，适用于中等及以上规模的生物质能源转化。这种技术能够处理多种类型的生物质原料，并且能够有效减少焦油的生成。然而，流化床气化技术需要较高的运行温度和压力，对设备要求较高；同时，在热效率方面仍有提升的空间，需要通过优化设计和操作参数来进一步提高其性能。

鉴于不同原料的特性及不同生物质热解气化技术的原料适用性，如何选择合适的热解气化技术对于合成气的稳定性及降低项目运营成本具有重要意义。为此，中国产业发展促进会生物质能产业分会将于2024年7月3日在北京召开“绿色甲醇原料合成气制备技术高级研讨会”。本次研讨会将围绕不同热解气化技术对生物质原料的适用性及其优化方法展开深入讨论。通过对比不同技术之间的优缺点，提出一系列针对性的建议和措施，以推动生物质原料在绿色甲醇制备中的高效利用。

此外，本次研讨会也邀请了来自绿色甲醇产业链、生物质热解气化相关企业、科研院所、投融资机构、行业协会以及研究机构等多方面的代表参加。他们将共同分享最新的研究成果、技术进展和市场动态，为绿色甲醇制备技术的发展提供有力的支持。

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